本文摘要：12近两年随着神华百万吨煤必要液化和潞安、伊泰各16万吨/年煤间接制油，以及陕西煤业化工集团神木天元化工有限公司50万吨/年煤焦油重质化项目的陆续投产，我国煤制油技术和工业化水平开始步入世界前茅。

12近两年随着神华百万吨煤必要液化和潞安、伊泰各16万吨/年煤间接制油，以及陕西煤业化工集团神木天元化工有限公司50万吨/年煤焦油重质化项目的陆续投产，我国煤制油技术和工业化水平开始步入世界前茅。使用ZSM-5催化剂竣工的固定床甲醇制备低碳烯烃工业化试验装置早已投料试车。该技术碳转化率低，装置投资较少，产品品种多、收率低，是甲醇制烯烃工艺技术的又一重大突破。

这是国家化工行业生产力增进中心总工程师方德巍日前向记者透漏的信息。自律工艺和催化剂连获突破方德巍讲解，该项技术的研发始自上世纪80年代初。

从能源战略安全性抵达，国家拒绝西南化工研究院、沈阳化物所等5家院所研发甲醇（或二甲醚）制烯烃技术。沈阳化物所顺利研发出有SAPO-34、SAPO-35小孔型分子筛催化剂，代替原本的沸石催化剂，并将流化反应工艺作为DMTO（以煤或天然气替代石油不作原料生产乙烯和丙烯的技术）的主攻方向。2004年以后，他们又与陕西煤业化工集团等单位顺利合作，先后研发出有DMTO和DMTO-Ⅱ工业化技术。

今年8月，全球首套DMTO工业化样板装置在张家口建成投产，标志着我国DMTO工业化水平走在了世界前茅。与此同时，西南化工研究院、中科院成都有机化学研究所、国家化工行业生产力增进中心参演的课题组大胆设想并研发出可同时生产烯烃、芳烃、烷烃汽油的先进设备工艺技术和催化剂。目前，使用该技术的工业化试验装置早已竣工并开始试运营，所用催化剂为课题组自律研发的ZSM-5硅铝磷酸盐催化剂和成熟期可信的固定床反应器。

实验中试结果表明：基于碳池理论研发的这套工艺技术，由于可同时生产烯烃、芳烃，并将富余的烷烃转化成为汽油产品，其甲醇转化率高达95%，吨烯烃当量仅有消耗甲醇2.5吨，同等规模烯烃装置投资额仅有为流化床工艺的1/5~1/3，具备十分明显的经济、环保、节约能源效益。一旦工业化试验顺利并推广应用，将大幅度减少甲醇制烯烃生产成本，减缓煤代油进程。横跨技术障碍规模快速增长提高事实上，我国煤代油战略实行的助推器远不止这些。

2008年，中科院福建物构所经过20多年潜心研究，在全球首度研发出有煤制乙二醇工业化技术，并于2009年与丹阳化工公司合作，竣工全球首套20万吨/年煤制乙二醇工业化样板项目，超越了石油、天然气恩乙二醇瓜分市场的格局。目前，河南煤业化工集团规划建设的一期4套20万吨/年煤制乙二醇项目进展成功，陕西缩短石油集团、山东华鲁恒升化工股份公司等众多企业也都规划了大型煤制乙二醇项目。随着这些项目的前进和实行，到十二五末，我国煤制乙二醇生产能力将多达1300万吨，是石油恩路线乙二醇的将近3倍。

随着神华百万吨煤必要液化和潞安、伊泰各16万吨/年煤间接制油，以及陕西煤业化工集团神木天元化工有限公司50万吨/年煤焦油重质化项目的陆续投产，一些核心技术早已被我国完全攻下，有关二氧化碳捕集与处置的环保等问题正在集中力量探寻，旋即才可解决问题。甲醇制烯烃目前竣工、开建、中环线的规模总计多达1200万吨。这意味著，只要经济不切实际、环境容量和国家产业政策容许，煤基烯烃、乙二醇和煤制油的大规模生产早已没难以逾越的技术问题。了解研发让发展模式更加身体健康另据记者理解，清华大学和陕西煤业化工集团早已分别研发出有FMTP和DMTP（甲醇制丙烯）技术，于是以著手展开工业化试验。

中国华电集团利用清华大学研发的循环流化床煤制芳烃（FMTA）技术，早已在陕西榆林动工建设万吨级工业化试验装置。

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